到生產(chan) 現場，怎麽(me) 看透一家企業(ye) 的管理水平。本文從(cong) 三個(ge) 層次進行剖析，都是幹貨，供質量人參閱。
第一個(ge) 層次
著眼於(yu) 大方麵係統，用客戶的眼光去看，去審視
一、看流程
看流程的目的是看一家企業(ye) 是否有一個(ge) 精益的布局，是否在創造無間斷的操作流程使問題可視化。流程非常重要，一個(ge) 隨時間斷的流程布局，浪費隨處可見，一個(ge) 精益的布局流程能在設計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理，先期進行精益的布局，這是至關(guan) 重要的。
二、看可視化
可視化是讓問題簡單化，是用眼睛管理。可視化也是企業(ye) 管理氛圍的體(ti) 現，管理水平的直觀傳(chuan) 達。可視化的體(ti) 現是目視化的管理看板，我將它分為(wei) 靜態的和動態的管理看板。靜態的看板主要是傳(chuan) 達組織長期的管理理念，動態的看板是管理者隨時要把握的管理信息，我認為(wei) 動態管理看板更能反映一個(ge) 組織的管理水平和能力。
三、看標準化
一個(ge) 企業(ye) 肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執行的層麵。建立標準有四個(ge) 關(guan) 鍵問題：
1、是否每個(ge) 人都能知道正常與(yu) 異常？
2、是否每個(ge) 人都能知道自己應該采取的標準方法？
3、是否每個(ge) 人都知道自己工作的主要問題？
4、是否每個(ge) 人都知道自己在做什麽(me) ？
四、看文化
進入一家企業(ye) 耳聞的目睹的文化元素的表象體(ti) 現。如果這家企業(ye) 5分鍾之內(nei) 聽不到“改善”、10分鍾之內(nei) 聽不到“現場”這些詞匯，它就不是精益企業(ye) 。如果一家企業(ye) 它具備了這樣一種精益文化，首先，這種企業(ye) 文化要求高級管理人員堅持到生產(chan) 一線去，直接聆聽員工的聲音；其次，這種文化裏，每天都會(hui) 使用精益工具，目的是潛在問題凸現出來，每個(ge) 人都會(hui) 問“為(wei) 什麽(me) ”，直到找出問題的根本原因，並提出相應的對策，並不斷點檢對策的正確性；第三就是，這是一種“問題優(you) 先”文化,高層管理人員會(hui) 和員工一起解決(jue) 麵臨(lin) 的問題，會(hui) 感激那些找出新問題的新麻煩的人。
精益的企業(ye) 文化是企業(ye) 發展的內(nei) 在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創新的企業(ye) 文化，這家企業(ye) 應該是能看的，值得參觀學習(xi) 的。
第二個(ge) 層次
著眼於(yu) 管理環節，用管理者的眼光去看
方法是：一看、二問、三思、四做。
一看：站在距現場5M遠的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鍾，對象是人、機、料、法、環，然後再進入現場去近距離看、聽、想。
人是否有提升計劃？設備是否有點檢基準？物料是否能夠配送？加工方法是否易於(yu) 遵守？環境是否易於(yu) 輕鬆工作？
二問：分為(wei) 問操作者和問自己。
問操作者：為(wei) 何這樣做？這樣做的依據是什麽(me) ？----強化遵守規定意識；這樣做的目的是什麽(me) ？----強化返回原點思考的意識；要達到什麽(me) 樣的標準？----強化質量意識；有沒有異常？出現異常怎麽(me) 辦？----強化異常問題“呼、停、待”意識；問自己：為(wei) 何要這樣做？有沒有更好的辦法？----強化改善意識。
三思：思考原點、思考根源、思考方案。
思考原點：針對看到的現象，返回原點(創造價(jia) 值)進行思考；原點就是：以客戶需求為(wei) 導向，用最少的資源，製造有價(jia) 值的商品如果偏離了這個(ge) 原點，就存在問題。
思考根源：針對問題點，思考問題產(chan) 生的根源，(切忌不要被表麵現象蒙蔽)用“五步為(wei) 什麽(me) ？”查找問題的根源；
思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合並/重排。
四做：調查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固
1、調查分析：
現狀調查分析，用數據說話，用數據統計分析，查找出關(guan) 鍵的因素；
2、改善方案：
製定改善方案，組織進行實施；
3、跟蹤檢查：
對執行過程進行跟蹤檢查，出現偏差及時修正；
4、鞏固：
對改善效果標準化，製定再發防止措施,落實到相關(guan) 管理文件。
第三個(ge) 層次
著眼於(yu) 管理細節
這一種觀察方法主要應用於(yu) 現場一線直接的管理者，現場巡察細節對象是人、機、料、法、信息。
人-Q(質量)
人員能力狀況是否清楚？是否有訓練計劃並執行？是否有新人/頂崗人員？是否有標記？是否有針對措施？是否按《標準作業(ye) 》規定操作？是否按《品確書(shu) 》實施頻檢？是否有不易保證質量(難操作工序)的操作？對關(guan) 重工序是否有操作資格規定？
人-C(成本)
生產(chan) 線上人員是否按標準作業(ye) 配置？有無多餘(yu) 人員？是否有作業(ye) 動作停止現象？是否有等待(單手/雙手)現象？是否有費力操作？動作太大、步行多、轉身角度大、移動中變換狀態、伸背動作、彎腰動作？是否有左、右手交換動作？是否有重複/不必要的動作？
人-D(效率)
是否有尋找現象？是否有不熟練操作？是否有離開生產(chan) 線現象？是否用同一順序反複進行作業(ye) 嗎？注重觀察作業(ye) 者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合並/重排/簡化？
人-S/E(安全/環境)
操作方法和周圍環境是否有不安全因素？作業(ye) 時光線是否充足？是否有異常噪音，是否刺耳？作業(ye) 周圍是否清潔？地板上是否有油汙？是否容易使人滑倒？
設備-Q(質量)
是否有設備精度點檢製度，並得到遵守？是否有開工條件點檢/工裝點檢製度，並得到遵守？設備調整是否有管理製度，並得到遵守？條件設定是否可由作業(ye) 員隨意更改？是否鎖定？負責變更的責任人明確了嗎？---需要可視化。
設備-C(成本)
是否有設備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理？設備切削參數是否設定？是否最優(you) 化？並得到遵守？是否有生產(chan) 線設備節拍顯示？是否有對節拍長的設備不斷改善活動？是否有刀具異常消耗管理製度？並嚴(yan) 格執行？是否有設備換型時間管理？是否在不斷改善減少換型時間？
設備-D(效率)
設備的日常維護(點檢)的事實是否夠清晰可見？設備上麵、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？所使用的工具是否有規定放置位置？並得到遵守？是否從(cong) 設備的運動部位發出較大的聲音或奇怪的響聲？切削油、冷卻液是否正好打到切削部位？是否有定量/定時換刀管理製度？是否得到遵守？
設備-S/E(安全/環境)
設備運動的地方，身體(ti) 一部分進去設備會(hui) 自動停止嗎？是否有設備漏油現象並得到管理？是否有切屑飛濺現象？設備是否有異常聲音/氣味/溫度等？設備防護罩是否正常使用？設備上是否放置有多餘(yu) 物料？
材料-Q(質量)
是否有專(zhuan) 門的廢品箱(紅色)？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清潔、生鏽？放置場所是否有區分並得到遵守？成品、半成品是否有規定的容器，標識是否清晰，是否按規定放置？工序間在製品是否遵守標準手持，對零件放置位置、數量是否有規定？相似零件的防錯，標識是否清晰？批次管理是否遵守？
材料-C(成本)
是否有不良品分層管理製度並得到遵守？是否有不良品每日變動趨勢管理？是否有輔料消耗管理製度並得到遵守？注意觀察多切屑工序，是否能改成少或無切屑加工方法？
材料-D(效率)
零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬運？零件數量是否能一目了然？是否存在零件來回倒箱的浪費現象？
材料-S/E(安全/環境)
物品是否有放在通道現象？零件容器是否有滴油現象？
